通过重新设计实现轻量化，进一步实现燃油经济性目标

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一家汽车原始设备制造商努力满足政府规定的燃油经济性目标，寻求Waupaca铸造实现其轻量化目标. 目标部件是该公司已经在生产的轻型卡车动力系统中的差动载体.

通过改进设计, 威尼斯注册送38元能够减轻美国最受欢迎的卡车之一的大容量部件的重量. 模具工程师与OEM的铸造设计工程师合作，实现了既轻又耐用的差动载体, 创造了一个现在轻了12%的零件.

铸造设计工程师首先修改零件定位表面的加工线，以消除重量, 但在3D建模过程中, 威尼斯注册送38元发现了一个问题. 当使用MAGMA®凝固模拟的计算机模型显示该部件容易出现缩孔现象时，这一挑战被揭示出来, 从而将产品置于规格之外. 该团队着手通过在孔隙率严重的地区增加和减少材料来解决这个问题.

其结果就是球墨铸铁件
减少了12%的孔隙度
提高了铸件质量.

整体设计的演变包括调整壁厚和半径的过渡，以创造更好的进给路径. 这些变化是精确的——大约增加或减少五张纸宽度的量来得到想要的结果. 也, 增加圆角使孔隙远离回油和油脂袋, 阻止它打开. 这与一种专有合金相结合，有助于控制缩孔率.

随后进行三维建模和量纲分析, 这个零件做了原型, 威尼斯注册送38元进行了大量的物理检查，包括铸件的微观结构分析和x射线，以验证设计变化在结构上是合理的. 通过改变铸件的伸长率设计, 问题区域的孔隙度降低, 在确保完整性和满足安全要求的同时，创建了更薄的壁. 通过这种新设计，该团队能够减少质量、重量和成本.

这个解决方案证明了轻量化并不仅仅依赖于材料解决方案, 但也可以通过铸件的设计修改来实现.

• 减少了12%的铸件重量，不到10磅.5 kg).
• 辅助一致可加工性.
• 帮助满足美国环境保护署的cafe项目要求.

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